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机床铸件热处理过程：

床身类铸件产品作为一种大型铸件 要经过热处理才能提高本身的使用性能，改善铸铁铸件的内在质量。金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其它加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量。

为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是 的。钢铁是机械工业中应用 广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。

整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。

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大型机床铸件的检定方法

大型机床铸件检定时除应考虑检定地点稳定外，将观测结果统一到同一个基准面上，提高了基准体现的可靠性与稳定性。当其放在不同位置时，划线平板，划线平台的三个支点负荷发生不均衡变化，造成平板与支承间产生接触变形。常见加工方法为刮制法，刮制的平板工作面能贮存润滑油和容纳微小灰屑在凹坑中，接切削的托盘也会随之增大，还应注意检定工具的重量， 时应增加辅助支承来增强平板放置的牢固性。

大型机床铸件常需设筋、凸边予以加强，常需设筋、凸边予以加强，致使结构 复杂化。另外，而没有避免由于多余观测产生的重复点的重复误差，这种保留矛盾的计算方法是不够合理的，因此该法需检验与控制其重复误差的大小。铸铁材料为细颗粒的灰口铸铁或合金铸铁。由于这些孔削弱箱体的强度和刚度，在其边缘易产生裂纹，使铸件轮廓尺寸变大。

大型机床铸件主要是用于机床的平板制造，简单介绍一下铸造特点。为充分利用低压铸造时液体金属在压力作用下自下而上地补缩铸件，在进行工艺设计时，应考虑使用.

大型机床铸件铸造过程的基本特点：充填速度、压力可适当调整。大型机床铸件铸造所用的铸型，有金属型和非金属型两类。金属型多用于大批、大量生产的有色金属铸件，非金属铸型多用于单件小批量生产，如砂型，石墨型，陶瓷型和熔模型壳等都可用于低压铸造，而生产中采用较多的还是砂型。但大型机床铸件铸造用砂型的造型材料的透气性和强度应比重力浇注时高，型腔中的气体，全靠排气道和砂粒孔隙排出。

大型铸件：解决铸件缩松缺陷的方法，根本的着眼点就是“热平衡”。其方法是：

（1）在机床铸件结构形成的厚处与热节处，实行快速凝固，人为地造成机床铸件各处温度场的基本平衡。采用内外冷铁，局部采用蓄热量大的锆英砂，铬铁矿砂或特种涂料。

（2）合理的工艺设计。内浇道设在机床铸件相对溥壁处，数时多且分散。使 早进入厚壁处的金属液凝固，薄壁处后凝固，使各处基本达到均衡凝固。对于壁厚均匀的机床铸件，采用多个内浇道和出气孔。内浇道多，分散与均布，使整体热量均衡。出气孔细且多，即排气通畅又起散热作用。

（3）改变内浇道的位置

（4）选用蓄热量大的造型材料，这对用消失模生产抗磨产品极为重要！铬铁矿砂取代石英砂等蓄热量小的其它砂种，会取得良好的效果，浇毕微震 优！

（5）低温快烧，开放式浇注系统。使金属液快速，平稳，均衡地充满铸型。这要因件制宜。

（6）球铁的机床铸型强度大，表面硬度≧90，砂箱刚性大，对消除缩松有利。

（7）需要冒口时，当 迁热冒口，且离开热节。若将冒口置于热节上，必将加大冒口尺寸，形成“热上加热”。弄不好，非但缩松难除，还会产生集中性缩孔，又降低了工艺出品率。（8）铸型倾斜摆放与合金化，都获益。消除机床铸件缩松缺陷是一个复杂的认识与实施过程。应以“热平衡”为基本原则，对雎体铸件做科学分析，制订合理的工艺方案，迁择好适宜的造型材料，工装及正确操作且标准化。那么任何机床铸件的缩松缺陷都可以解决。

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