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　1、随金属炉料一同加入　　

　　增碳剂在装料时随金属炉料一同加入炉内增碳效果较好。我们知道增碳剂的加入方式有两种，一是在装料时加入，二是出铁时在包内加入，而有人通过实验证明，由于作用的时间长,增碳剂在装料时与炉料混合均匀加入的增碳效率比出铁时加入铁液的增碳效率要高得多。
　　　　2、铁液温度较高时加入

　　　　在正常的生产条件下，当铁液温度较高时，则碳比较溶于铁液，所以增碳效果因而也比较好。此点针对的加入方式为出铁是增碳，出铁时将增碳剂加入包内，然后冲入铁液，此时增碳效率与铁液的温度有关。
　　　　3、掌握增碳剂颗粒尺寸

　　　　一般说来，增碳剂的颗粒小，则其与铁液接触的界面面积大，增碳的效率就会较高，但太细的颗粒易被大气中的氧所氧化，也易被对流的空气或抽尘所致的气流带走。
　　　　4、搅拌改善其接触状况　　

　　搅拌作用有利于改善增碳剂和铁液的接触状况，提高其增碳效率。在增碳剂与炉料一同加入炉内的情况下，有感应电流的搅拌作用，增碳的效果较好。向包内加增碳剂时，增碳剂可先置于包底，出铁时使铁液直冲增碳剂，或连续地将增碳剂投向液流，不可在出铁后投放在包内的液面上。
　　　　5、避免增碳剂卷入炉渣

　　在使用增碳剂时，要想增碳效果好，还要避免增碳剂卷入炉渣，因为当增碳剂被卷入炉渣中，就不能与铁液接触，从而严重影响增碳效果。如果我们采用出铁时增碳的加入方法，就应该特别注意避免炉渣、铁的混出。
　　　　6、避免大批量投入铁液　　

　　使用电炉熔炼的方式时，小剂量的增碳剂添加可以选择加在铁水表面，但是要避免大批量往铁水里投料，以防止氧化过多而出现增碳效过不明显和铸件碳含量不够的情况。这也能够提高增碳剂的增碳效果。

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增碳剂的原料有很多种，生产工艺也各异。并非市面上说采用石墨粉剂经压制成型，这种生产方式需要添加过多的粘结剂成型，含碳量一般达不到增碳剂的要求。压制后的石墨粉，因为是固体块状，没有多孔隙结构，所以吸收速度和吸收率不如煅烧、焙烧成型的增碳剂。增碳剂一般指经过石墨化的增碳剂，在高温条件下，碳原子的排列呈石墨的微观形态，所以称之为石墨化。石墨化可以降低增碳剂中杂志的含量，提高增碳剂的碳含量，降低硫含量。

增碳剂在铸造时使用，可大幅度增加废钢用量，减少生铁用量或不用生铁。目前绝大多数增碳剂都适用于电炉熔炼，也有少部分吸收速度特别快的增碳剂用于冲天炉。电炉熔炼的投料方式，应将增碳剂随废钢等炉料一起往里投放，小剂量的添加可以选择加在铁水表面。但是要避免大批量往铁水里投料，以防止氧化过多而出现增碳效果不明显和铸件碳含量不够的情况。增碳剂的加入量，根据其他原材料的配比和含碳量来定。不同种类的铸铁，根据需要选择不同型号的增碳剂。增碳剂特点本身选择纯净的含碳石墨化物质，降低生铁里过多的杂质，增碳剂选择合适可降低铸件生产成本。

　　随着冶金技术的不断进步，为了适应强化冶炼、的炼钢技术的要求，在钢包内使用增碳剂作为一种补充手段已被普遍采用。增碳剂是一种含碳量很高的黑色或灰色颗粒的焦炭或石油焦的后续产物，是作为感应电炉熔化铁水的重要原料。那么增碳剂的作用有哪些方面呢？今天小编就来告诉大家增碳剂在铸造中的作用。
　　　1、增加碳含量

　　　增碳剂在铸造中一个非常重要的作用就是用来增加铁液中的碳含量。因为在冶炼过程中，由于配料或装料不当以及脱碳过量等原因，有时造成钢中碳含量没有达到顶期的要求，这时要向钢液中增碳。所以增加碳含量是增碳剂的主要作用。
　　　　2、提高延伸率

　　　增碳剂还有提高延伸率的作用，这点是对于汽车悬挂件等对延伸率有特别要求的球墨铸铁材质有较大帮助。因为使用石墨增碳剂后，铁素体或是珠光体结构的含量提高。所以相对的也提高的铸件的延伸率。

　　　　3、减少生铁用量

　　　　铸造中增碳剂还起到减少生铁用量的作用。在此之前，一般在熔炼中常用的炉料为生铁、废钢、回炉料等，生铁的碳含量高，但是价格却比废钢和增碳剂来说是要高出许多的，所以使用增碳剂可以大幅减少生铁用量或是不用生铁，增加废钢的使用量。
　　　　4、减少收缩倾向　　

　　在铸造中，增碳剂投还可以起到防止或减轻收缩倾向的作用，由于铁液凝固过程中具有石墨化膨胀的作用，因此良好的石墨化增碳剂会减少铁液的收缩倾向。
　　　　5、用于炉后调整

　　使用增碳剂不仅可以补足钢铁冶炼过程中碳的烧损，钢铁特定牌号碳含量的要求，还可以用于炉后调整。
　　　　6、降低生产成本

　　降低生产成本也是增碳剂在铸造中的作用之一。根据不同类型的铸铁，需要选择不同种类的增碳剂，有利于降低铸件生产成本。增碳剂特点本身选择纯净的含碳石墨化物质，降低生铁里过多的杂质，因此增碳剂选择合适可降低铸件生产成本。。

　增碳剂在冶炼铸造等行业中有着很广泛的应用。要想有高质量的铸件产品，所用的增碳剂除需要固定碳成分高、硫元素及氮元素成分少外，还需要特定的粒度。使用不同种类和质量的增碳剂，其粒度大小也不一样。增碳剂的粒度如何选择呢？要根据哪些因素选择？其粒度对增碳有什么影响？下面就跟着的小编一起来了解下关于增碳剂粒度的选用及粒度对增碳的影响。
　　　　一、增碳剂粒度的选用

　　　　1、根据炉膛容量选

　　　　增碳剂粒度大小的选择与炉膛容量和直径有着很大的关系。炉膛的直径和容量大，增碳剂的粒度要大一些；反之，炉膛的直径和容量小，增碳剂的粒度要小一些。
　　　　2、根据炉的尺寸选

　　　根据炉的尺寸，选用合适的增碳剂颗粒度也很重要。可以有效提高铁液对增碳剂的吸收速度和吸收率。针对感应电炉的颗粒度在0.2-5mm为宜，100kg的炉增碳剂的粒度小于10mm为宜，500kg的炉增碳剂的粒度小于15mm为宜，1.5吨的炉增碳剂的粒度小于20mm为宜，20吨的炉增碳剂的粒度小于30mm为宜。
　　　　3、根据工件种类选

　　　增碳剂粒度还要根据熔炼工件的种类选。其中钢和其他黑色金属增碳剂的颗粒度在1.4-9.5mm，高碳钢则要求低氮，颗粒度在0.5-5mm等等，具体需要根据具体的炉型冶炼工件的种类等等细节具体判断和选用。　　

　　4、要求颗粒度均匀　　

　　选用增碳剂要求其颗粒度要均匀，不能有的部分粒度过粗，有的粒度过细。粒度太细，容易引起增碳剂氧化从而烧损，太粗加入后浮在钢液表面，不容易被钢水吸收。
　　

　增碳剂是一种含碳类的物质，在冶炼过程中添加增碳剂是为了补充钢铁熔炼时烧损的碳含量。我们知道增碳剂的种类有很多种，如石油焦增碳剂、人造石墨增碳剂等，因此增碳剂生产所需原料也不同，那么生产增碳剂的原料有哪些呢？其生产工艺是什么？
　　　　一、增碳剂生产所需原料

　　　　增碳剂的原料有很多种，有木质碳类，煤质碳类，焦炭类，石墨类、生石油焦等，其中各种分类下又有很多小种类。目前市场上绝大部分的增碳剂包括石墨电极、石墨化油焦等都是使用生石油焦生产出来的。原油经常压或减压蒸馏得到的渣油及石油沥青，经焦化后就得到生石油焦。生石油焦中的杂质含量较高，不能直接用作增碳剂，先经过煅烧或者石墨化处理。而增碳剂一般都需经过石墨化处理，在高温条件下，碳原子的排列呈石墨的微观形态，所以称之为石墨化。

　　　二、增碳剂生产工艺　　

　　由于增碳剂的原料有很多种，所以生产工艺也各异，但主要有以下三种：
　　　　1、 煅烧生产

　　　　碳质原料在隔绝空气的条件下进行高温（1200-1500°C）热处理的过程称为煅烧。煅烧使各种原料的结构和物理化学性质发生一系列变化，是增碳剂生产的热处理工序，无烟煤和石油焦都含有数量的挥发份，需要进行煅烧。但当石油焦和沥青焦在煅烧前混合使用，则应与石油焦一起送入煅烧炉煅烧。
　　　2、焙烧生产　　

　　焙烧是压型后的生制品在加热炉内的保护介质中，在隔绝空气的条件下，按的升温速度进行加热的热处理过程。　　

　　3、挤压生产　　

　　挤压过程的本质是在压力下使原料通过形状的模嘴后，受到压实和塑性变形而成为具有形状和尺寸的毛胚。挤压成型过程主要是糊料的塑性变形过程。挤压过程是在料室和圆弧式型嘴内进行的。装入料室内的热原料在后部主柱塞的推动下。迫使原料内的气体不断排除，原料不断密实，同时原料向前运动。

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