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炼钢用增碳剂在冶炼过程中，由于配料或装料不当以及脱碳过量等原因，有时造成钢中碳含量没有达到顶期的要求，这时要向钢液中增碳。常用的增碳剂有增碳生铁、电极粉、石油焦粉、木炭粉和焦炭粉。转炉冶炼中、高碳钢种时，使用含杂质很少的石油焦作为增碳剂。对顶吹转炉炼钢用增碳剂的要求是固定碳要高，灰分、挥发分和硫、磷、氮等杂质含量要低，且干燥、干净、粒度适中。

存在于增碳剂元素形式中的碳的熔化温度为3727℃，并且在铁水温度下不能熔化。因此，增碳剂中的碳主要通过溶解和扩散溶解在铁水中。当铁水的wC为2.1％时，石墨增碳剂中的石墨可以直接溶解在铁水中。除了碳随时间逐渐扩散并溶解在铁水中之外，基本上不存在非石墨碳的直接现象。因此，对于电炉冶炼合成铸铁的碳化，石墨碳化的碳化速率明显高于非石墨增碳剂。

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　　增碳剂在铸造的使用中可大幅度增加废钢用量，可以减少生铁的用量，甚至于不用生铁，但是在使用该产品的时候会有一些因素会影响到它的吸收，下面就由小编为大家介绍一下增碳剂吸收影响因素都有哪些吧！
　　　　一、增碳剂粒度的影响

　　　　使用增碳剂的增碳过程包括溶解扩散过程和氧化损耗过程。增碳剂的粒度大小不同，溶解扩散速度和氧化损耗速度也就不同。而增碳剂吸收率的高低就取决于增碳剂溶解扩散速度和氧化损耗速度的综合作用。
　　　　在一般情况下，增碳剂颗粒小，溶解速度快，损耗速度大；增碳剂颗粒大，溶解速度慢，损耗速度小。增碳剂粒度大小的选择与炉膛直径和容量有关。一般情况下，炉膛的直径和容量大，增碳剂的粒度要大一些；反之，增碳剂的粒度要小一些。对于1t以下电炉熔炼晶体石墨粒度要求0.5～2.5mm；1t～3t电炉熔炼晶体石墨粒度要求2.5～5mm；3t～10t电炉熔炼晶体石墨粒度要求5.0～20mm；覆盖在浇包中晶体石墨粒度要求0.5～1mm。

　增碳剂是一种外加炼钢、炼铁增碳原料并且具有固定吸收率高，碳高，使用效果好，可有效降低厂家生产成本等特点，根据铸造用途、材质以及使用方法的不同，该产品也分为很多种类。下面小编就来跟大家详细介绍一下增碳剂的分类与成分吧！
　　　一、增碳剂的分类　　

　　1、按照铸造用途分类　　

　　（1）、球铁增碳剂　　

　　球铁增碳剂一般选用石墨化的高碳低硫产品，基本的指标要求是C>98.5 S<0.05;其主要材质是石墨化石油焦，石墨化电极等。它也是增碳剂中吸收率较高，吸收时间较快的一种增碳剂。

　　　　（2）、灰铁增碳剂和球铁增碳剂　　

　　灰铁增碳剂和球铁增碳剂的主要技术指标区别在于对硫的控制。一般指标要求是S<0.5就可以，C含量可根据成本控制要求选择98.5、95、93、90等。这类增碳剂的吸收率一般在85%左右，其主要材质是非石墨化石油，煅煤等。
　　　　（3）、铸钢(炼钢)增碳剂

　　　铸钢(炼钢)增碳剂的种类比较多杂，一般大型钢厂按照不同的钢种会选择多种增碳剂，但一般材料为煅煤，或者石墨球，也有用石墨碎的，含量从75-99不等。
　　　　（4）、特种增碳剂

　　　　特种增碳剂主要用于刹车片制造，包芯线制造，多采用0-0.5或者0.5-1MM粒度段的石油焦居多。
　　

　　增碳剂的增碳过程具体有两个过程，溶解扩散和氧化损耗。而增碳剂的吸收率高低就取决于增碳剂这两个过程的综合作用。再使用增碳剂的过程中，大家对于增碳剂的吸收率还是非常在意的，那么增碳剂的吸收率如何控制呢？下面小编就来为大家分析一下。
　　　　控制增碳剂性能

　　　　1、化学成分

　　　　增碳剂本身的质量对其在铁水中的熔化、扩散以及吸收过程有重大影响。一般铸造企业都以固定碳、水分、灰分以及挥发分等几项指标作为增碳剂的验收依据。其中，固定碳作为增碳剂重要的检验指标，对其在冶金过程中的吸收率和吸收速度均具有重要影响。增碳剂中杂质和水分含量越高，固定碳含量就越低，增碳剂的品质下降，熔化过程中的增碳效果也随之变差。
　　　　2、增碳剂粒度

　　　增碳剂的粒度对于吸收速度和吸收率具有重要影响。增碳剂粒度越细，其吸收率越高，熔化过程中吸收的速度也越快。因此，高品质的增碳剂既能保证良好的吸收率，减少原材料烧损，又能降低为了使增碳剂充分熔化而提高铁水熔炼温度所产生的电耗。
　　

平罗县顺鑫碳素有限公司自成立以来，始终秉持以以用户需求为导向，是一家致力于宁夏增碳剂生产的大型企业，不断努力进取并拓展产品的广度和深度。顺鑫碳素以合理的价格，灵活的经营策略为广大需要人群提供优异的服务。如您对我们的宁夏增碳剂感兴趣，欢迎各界朋友前来参观、考察、洽谈业务！公司地址：太沙工业园区太沙路48号。